评价方法

特点

适用范围

应用条件（推荐人员）

优缺点

工作危害分析

（JHA）

将每一项作业按步骤分解，识别每一个步骤中的危害和可能的事故，并设法消除或减轻

以员工常规作业过程和重大检维修作业为主，

分析作业过程中存在的风险和危害

分析人员熟悉作业流程，或者本身就是作业人员和主管

（推荐HSE、班组长、专业工程师、承包商等共同参与分析）

分析问题较为直接明了，易于一线人员掌握和理解，但缺少定量的分析，不适用于对装备和工艺的分析

安全检查表

（SCL）

基于经验，分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设

备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷和事故隐患

可用于对化学品、设备设施和作业场所的风险分析和隐患排查

需要参考有关法律法规、标准和管理、操作等规程，分析人员需要一定经验和知识技能。

简明易懂，易于一线人员掌握。能够事先编制，做到系统化和完整化，便于检查，但缺点在于不够灵活，依靠人的主观因素。

作业条件危险性

分析（LEC）

一种简单易行的评价人们在具有潜在危险性环境中作业

时的危险性的半定量评价方法。按规定对系统事故发生

的可能性、人员暴露情况、危险程度赋分，计算后评定

危险性等级

适用于生产作业环节，可半定量的分析出作业环节中的固有风险。

分析人员应熟悉生产系统、对安全生产有丰富的知识和实践经验，不太适用于一般操作人员和HSE初学者。

分析方法适用范围广；但属于受分析人员的知识水平能力影响较大。难点在于LEC分值的取舍，需要分析人员准确把握。

失效模式与影响分析(FMEA)

一种建立系统设计和测试方法，确保相应的失效得以消除。

跟踪和管理设计之中的潜在风险。这有助于在未来的项目当中避免碰到同样的失效。

确保可能出现的任何失效不会伤害到人员或者严重影响系统。

适用于设计和制造过程的风险分析，特别是单一设备的设计和流程化的制造过程

分析人员需经过专业化系统培训，以专业工程师以上级别人员为主

改善产品/过程的品质、可靠性和安全性

减少系统开发工作的时间和成本；最小程度地减少后期变更及其相关成本促进团队合作以及不同部门之间的意见交换；FMEA更适用于质量分析方面，在安全风险分析方面显得过于繁琐和应用场景的局限性。

危险与可操作性

（HAZOP）

系统详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的

偏差是否导致不希望的后果。以关键词为引导，找出工艺过程或状态中的变化（即）偏差，然后分析其产生原因、后果及可以采取的措施

该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析

对于大型复杂的项目，需要设计、工艺、操作、设备、仪表、电气、安全、公用工程等方面的专家和操作人员共同完成，一般大型企业的专业人员组织或者第三方机构协助进行。

能够详细地分析工艺过程；需要人员、时间相对较多，适合对关键的工艺过程进行分析

事件树分析(ETA)

这种方法将系统可能发生的某种事故与导致事故发生的各种原因之间的逻辑关系用一种称为事件树的树形图表示，通过对事件树的定性与定量分析，找出事故发生的主要原因，为确定安全对策提供可靠依据，以达到猜测与预防事故发生的目的

可以进行故障诊断、分析系统的薄弱环节，指导系统的安全运行，实现系统的优化设计等等。从适用性方面，事后用ETA分析事故原因，十分方便明确。

分析人员：HSE、班组长、专业工程师、承包商和一线操作人员

ETA分析方法简易较容易理解，且分析比较直观，但定性分析成分较多，定量分析容易产生偏差，而且偏向于发生事故后的分析，预防性的分析显得充分性不足。