产品质量的保证来源于生产过程的关键工艺参数控制及生产细节的管控。随着GMP管理实施的不断深入，基于生产过程控制的质量管控体系对于产品过程质量控制的作用越来越明显。本文从生产过程控制要素进行阐述，重点探讨基于生产过程的质量管控体系的管控思路及建设要点，从体系管控上更好地控制生产过程，保证产品质量。

一、关键生产控制要素的辨识

依据质量是生产出来的原则，保证产品质量的首要要素是理清生产过程中的关键控制指标。既人（管理者、操作者）、机（设备）、料（原材料、包装材料）、法（工艺方法）、环（生产环境）。

其中在人员责任角色中，车间主任是产品质量的第一责任人，对车间生产产品的质量负责。班组长等一线管理人员是现场生产管理与监管人员，一线操作人员的责任是确保严格按照工艺操作、真实记录。系统所有者确保所在系统维持确认与验证状态。生产流程所有者（技术员）确保运行流程的正确。QA：监督与审核。

其它要素中操作人员良好的操作习惯与有效的设备预防性维护管理是设备性能有效发挥的关键。质量属性优良的原辅材是产品质量保证的前提。良好的生产工艺流程与适时的监管频次是确保产品生产流程中控制点与控制要求有效执行的关键。上述关键生产要素贯穿于生产全过程，直接影响最终产品质量的优劣。

二、关键生产要素管控系统构建的思路

对影响产品质量属性的流程和关键要素需纳入生产现场管理体系中。这就需要构建一个完整的管理流程。完整的一个管理流程涵盖：物料的生产输入、生产过程控制、产品输出、人员管理（操作要求与技能培训）、文件管理、设施/设备/仪器的确认与维护等。系统构建完成后，在此生产现场管理控制体系下，任何生产单元在生产前、生产过程中、生产结束后，都会充分考虑GMP流程、人员素质、文件的合理性、设备/设施的GMP合规性以及优良的生产环境。通过系统的管控思路，确保输出的产品质量均符合标准要求。

三、关键生产要素管控体系的维护

对于影响产品质量的任何控制要素都需要确保在GMP生产过程中，系统能始终处于最初的验证状态。这就需要不断对管控系统运营进行维护管理。如日常管理（单元操作与SOP的一致性、人员操作技能与岗位要求的匹配度等）、异常情况（偏差、变更、CAPA）的处理记录等。同时考虑目前生产现场的管控措施的可连续性和异常问题处理的有效性，以防止关键生产要素管控失效，对产品质量造成影响。

四、生产控制中产品质量风险来源与应对策略

一线操作人员直接参与产品生产过程中的物料输入、生产、过程异常问题的处理、数据记录和保存。目前是生产管控体系中的关键因素。此因素存在的导致产品质量风险主要来源于：人员无意识错误/有意识的错误。

其中工作压力的风险主要来源于：1、人员数量与工作量不匹配；2、专业技能无法胜任；3、车间缺乏激励机制；

如下图所示：

小结：有限的工作时间内压力过大可能导致人为失误上升和产品质量的下降。

管理缺失风险主要来源于：1、未执行现场监督管理；2、现场监管频次不足；3、无有效的沟通反馈机制；如下图所示：

小结：管理缺失可能存在于产品整个生产全过程，监管缺失会导致人员有意识差错发生的概率升高。

知识缺陷风险主要来源于：1、对产品知识基本工序的操作要点不了解；2、对产品质量控制要求缺乏认知；3、个人教育层次偏低；如下图所示：

小结：不能完全理解产品质量控制要求，导致一线人员不严谨的操作、记录数据，都可能导致产品质量降低的风险事件。

培训缺失风险主要来源于：1、管理人员未能及时针对产品质量保证的管理要求、技术要求、法律法规开展有效的培训；2、管理人员未能及时针对产品质量生产控制问题予以解决和开展沟通交流。

五、针对生产过程中产品质量风险来源应对策略与管理方向

管理人员应重视解决生产控制过程中软件硬件的投入，利用在线控制手段解决产品质量缺陷问题。强化现场监管与执行情况同时针对技术升级、管理优化、监管流程重点应对。

1、技术升级：

2、管理优化：

3、监督监管：

结语：对于基于生产控制过程的质量管控体系不断推进建设过程中，管理者应更多地介入到现场一线及时评估一线人员的工作质量，同时解决引入新系统后的配套优化管理，让一线操作人员切实体会到新要求和新系统不但不是额外的工作负担，反而可以更高效、更准确的保证产品质量、让工作质量变得越来越高。